企业精益生产管理和不良产品控制实践,精益生

作者:汽车排行

二、 发现异常状况要停机

一、 让不良品表面化

质量是作业者制造出来的,如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理,即会造成浪费,也不能提高作业者的责任感,还会姑息作业者对其产品质量的漠视。

精益生产管理认为任何不良的出现,必定有其内在的原因,只有解决了发生不良的每个原因,才能真正地实现零缺陷,才能让客户真正体会到满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废,那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台,不间断地展示不合格品,针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析,提高每个员工的辨别识别能力,转变其对不良的态度。

精益生产对现场品质控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题,可以通过改变管理方法实现,因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的,例如:

改善人均件数,建立决策支持数据体系,增加利润

一、 让不良品表面化

二、 发现异常状况要停机

产品的品质不能够完全依赖操作业者者的责任心来保证,任何人都会有情绪,会有惰性,会有侥幸心理,会受一些意外因素干扰,从而使产品质量出现波动。因此,必须尽可能科学合理地设计使用防错装置来防止疏忽。同时在现场管理中,认真进行细节管理,尽量把工作做在前面,周全的计划,充分的准备,事先的预防,减少各种差异变动,把品质控制在要求的范围内。

零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查,要求操作者将下道工序作为自己的客户看待,只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出,而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。

实现品质零缺陷,必须坚持“三不”原则,即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。这是对待不良品的基本原则,也是首先必须保证的原则,是具体保证品质零不良的基础。不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的,只有不生产不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。不接受不良品——后工序人员一旦发现不良,将立即在本工序实施停机,并就此通知上道工序。上工序人员需立即停止生产,追查原因,采取对策,控制流出的不良。

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精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品,如果出现任何不良品,势必造成生产计划和生产管理的混乱。因此没有品质零缺陷的保证,精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查,要求操作者将下道工序作为自己的客户看待,只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出,而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查。

七、现时处理

六、 执行标准化作业

总之,精益生产管理是控制不良品的制胜法宝,带给人们一种双赢的思想理念,其精髓是解决问题、消除浪费,实现品质零缺陷的跨跃。随着产品和设备技术的日益更新,人们会愈加追求“零缺陷”的精益生产,更加重视现场生产管理的细致化、果断化。

一旦产品设计开发结束,工艺参数流程明确,则产品的质量波动就是制造过程的问题。每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始,规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后,员工必须立即停止生产,调查原因,采取对策对产品的质量负责到底。

标准化作业是指彻底消除作业浪费,使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点,也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。

提起精益生产管理,人们或许有些陌生,何为精益生产管理?精益生产管理就是对品质追求零PPM的缺陷率,追求客户100%的满意。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业等方面的内容,但是实施精益生产的一个基本前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升绩效。因此要在整个企业中,特别是告戒现场生产人员,如果出现百万分之一的不良,意味着送到客户手中就会带来100%的不良。

不流出不合格品是指员工完成本工序加工,需检查确认产品质量,一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。本道工序应保证传递的是合格产品,会被下道工序或“客户”拒收。

提起精益生产管理,人们或许有些陌生,何为精益生产管理?精益生产管理就是对品质追求零PPM的缺陷率,追求客户100%的满意。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业等方面的内容,但是实施精益生产的一个基本前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升绩效。因此要在整个企业中,特别是告戒现场生产人员,如果出现百万分之一的不良,意味着送到客户手中就会带来100%的不良。

精益生产管理认为任何不良的出现,必定有其内在的原因,只有解决了发生不良的每个原因,才能真正地实现零缺陷,才能让客户真正体会到满意。如果按照传统的思维和做法由作业者对不合格品自行返工或报废,那么下次还会发生同样的问题。因此要设置专用的不合格品展示台,不间断地展示不合格品,针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析,提高每个员工的辨别识别能力,转变其对不良的态度。

十、管理支持

精益生产管理强调能够实现“自动化系统”(即能停止的生产系统),保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待,都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题,需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的,只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。

平准化包括数量平准和品种平准。平准化生产后,由于流程中在制品数量急剧减少,造成搬运动作的减少、码放动作的减少等,这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生,这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的,错误作业发生的可能性得到大幅度下降。

▌三不原则的基本做法

五、 生产和作业平准化

精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品,如果出现任何不良品,势必造成生产计划和生产管理的混乱。因此没有品质零缺陷的保证,精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

一、谁制造谁负责

在生产过程中,操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候,有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度,则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置,不给操作者犯错误的机会,这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。如作业忘记或失误时,机器不能启动;操作过程失误时报警装置鸣叫,设备停止;出现加工错误时,运输带会阻挡不良的工件,不流到下工序……等等。

精益生产管理强调能够实现“自动化系统”(即能停止的生产系统),保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待,都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题,需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的,只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。

五、工序内检查

精益生产对现场品质控制的方法强调不一定用多么高深的技术和大量高精尖检验设备的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题,可以通过改变管理方法实现,因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的,例如:

三、 实现操作者的100%自检

六、不良停产

实现品质零缺陷,必须坚持“三不”原则,即“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。这是对待不良品的基本原则,也是首先必须保证的原则,是具体保证品质零不良的基础。不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的,只有不生产不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品,必须及时停机,将不良品在本工序截下,并且在本工序内完成处置和防止再发生的对策。不接受不良品——后工序人员一旦发现不良,将立即在本工序实施停机,并就此通知上道工序。上工序人员需立即停止生产,追查原因,采取对策,控制流出的不良。

四、 充分使用防错装置

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三、 实现操作者的100%自检

标准化作业是指彻底消除作业浪费,使操作者的作业规律化、定期化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点,也是改善的出发点和维持点。同时标准化作业也为培养新人和生产标兵提供有效保证。

产品从设计开发、设定工艺参数开始,就要对所有的作业流程中作业步骤,作业细节进行规范化、标准化,并使其不断完善。每一个员工也必须严格执行标准化作业。标准化是该工序最佳的作业方法,是保证产品质量一致性的唯一途径,否则制造一大堆不良品却找不到不良的根本原因,这个时候“三不原则”只能制造混乱,而不是品质。

总之,精益生产管理是控制不良品的制胜法宝,带给人们一种双赢的思想理念,其精髓是解决问题、消除浪费,实现品质零缺陷的跨跃。随着产品和设备技术的日益更新,人们会愈加追求“零缺陷”的精益生产,更加重视现场生产管理的细致化、果断化。

六、 执行标准化作业

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四、 充分使用防错装置

在生产过程中,操作者受各种客观因素的影响终有失误的时候,有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度,则品质仍不能有效保证。但是我们可以设计出这样的装置,不给操作者犯错误的机会,这就是精益生产管理普遍使用的防错装置。如作业忘记或失误时,机器不能启动;操作过程失误时报警装置鸣叫,设备停止;出现加工错误时,运输带会阻挡不良的工件,不流到下工序……等等。

所有产品,所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。

平准化包括数量平准和品种平准。平准化生产后,由于流程中在制品数量急剧减少,造成搬运动作的减少、码放动作的减少等,这些都会减少由于磕碰、挤压而产生的不良。同时由于工件减少使得产品错装、漏装、多装等情况也不会发生,这样由于生产作业是在有规则和平稳的状况下运行的,错误作业发生的可能性得到大幅度下降。

五、 生产和作业平准化

不接受不合格品是指员工在生产加工之前,先对前传递的产品按规定检查其是否合格,一旦发现问题则有权拒绝接受,并及时反馈到前工序。前道工序人员需要马上停止加工,追查原因,采取措施,使品质问题得以及时发现纠正,并避免不合格品继续加工造成的浪费。

在精益品质管理中,坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则,也是首先必须保证的,识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。

产品的生产者,同时出是产品的检查者,产品的检查只是生产过程的一个环节。通过检查,确认生产合格,才能确保合格产品流入下道工序。通过自身检查,作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚,从而有利于员工不断提升加工水平,提高产品质量。

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在工序内一旦发现不良产品,操作者有权利也有责任停止生产,并及时采取调查对策活动。

▌三不原则的实施要点

四、全数检查

在生产过程中,产生不合格品时,作业者必须从生产状态转变到调查处理状态,马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法环等现场要素及时确认,调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。

八、不良曝光

九、防错

三、作业标准化

作业者承坦产品的品质责任,但产品出现不良,管理层应该承坦更多的责任,因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。当员工发现问题并报告时,作为现场管理者应第一时间出现在现场,一起调查并处理问题。对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者,不仅不能彻底解决不合格品的产生,而且易造成管理层与员工之间的对立。所以,若要对员工进行指导,事先预防问题的产生,和员工共同分析问题、调查解决问题,就必须配备员工所需的资源设施,必须帮助员工解除生活、工作上的后顾之忧。总之,管理者只有成为员工的坚强后盾,“三不原则”才能真正在生产中落实。

缩短转产时间,降低设备停机率,提升库存周转率

三、不流出不合格品

一、不接受不合格品

降低库存金额,释放库存占用资金,提升生产效率

在生产过程中出现的任何不良,必定有其内在的原因,只有真正解决了发生不良的每个原因,才能控制制造不合格品,实现零缺点,才能让客户真正满意。因此对于发生不良,不仅作业者要知道,还必须让管理层知道,质量保证的人员知道,让设计开发的人员知道,大家一起认真分析对策,并改善作业标准,而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废;否则,下一次还会发生同样的问题。

不制造不合格品是指接受前道的合格品后,在本岗位加工时严格执行作业规范,确保产品的加工质量。对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位;对作业中的过程状况随野鸟留意,避免或及早发现异常的发生,减少产生不合格品的概率。准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。只有不产生不良品,才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

二、谁制造谁检查

二、不制造不合格品

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